回轉窯窯況的原因及處理
大傾角皮帶因預熱器溢料而造成破損
故障現象：預熱器入口處溢料，導致皮帶停止運轉而電機正常運轉，皮帶與頭、尾輪產生磨擦 。
原因分析：
1. 預熱器料位計上限位故障。 2. 設備保護系統失靈。
3. 崗位工與中控工責任心不強。 預防及解決措施：
1. 崗位工與中控工要勤溝通，掌握當班生產計劃及每次上料所需的時間。
2. 上料時崗位工要對所轄區域內的設備進行監護，防止預熱器入口處溢料。
3. 上崗時，崗位工與中控工一旦發現皮帶機不轉時，要立即停機，并及時通知調度室，以防止皮帶與頭、尾輪磨擦產生損壞，造成重大生產事故。
窯體彎曲出現刮、卡現象
原因：
1. 在停窯初期，窯內溫度較高未及時轉窯。
2. 烘窯時，遇到雨天或雪天，造成窯體受熱不均。
3. 停窯后長時間不轉窯。
4. 因停電，設備故障或不按操作規程進行操作導致回轉窯突然停轉，石灰石集中在下部，局部高溫。
影響：
1. 窯位竄動，影響窯頭、窯尾密封。
2. 窯體受力不均，震動大易損壞傳動機構。
3. 易損壞托輪。
防止及處理方法：
1. 停電時，及時啟動備用電源轉窯（15min以內），防止回轉窯停轉時間過長。
2. 烘窯時，如遇到雨天或雪天應立即啟動輔傳轉窯，使窯筒體受熱均勻。
3. 通常彎曲的凸向部分在下。如彎曲不大，可將窯筒體彎曲部分向上，稍停片刻加熱彎曲部分的筒體。溫度較高時，需慢轉窯幾周后，再使彎曲的凸向部分停在上方。如此反復進行，直至基本復原為止。
4. 如果筒體彎曲較大，拖輪與輪帶有較大間隙，電機無法啟動，應考慮大修處理。
5. 嚴格按操作規程進行標準化操作。
結圈
原因：
1. 石灰石中小粒灰石比例大，雜質含量多（SiO2、FeO3、Ali2O3、粉塵）。 2. 操作不當，工藝參數不合理，致火點后移、煅燒帶伸長使液相過早出現。 3. 高溫狀態下帶料停窯。
4. 窯溫、窯速、給料量不匹配，造成物料在高溫區域內停留時間過長。
5. 煤氣質量差、發熱植低、壓力波動大，煤氣在窯內未充分燃燒，導致煤氣在窯尾和預熱倉室內繼續燃燒。
6. 回轉窯窯內溫度控制過高，未及時調整，造成局部高溫。
現象：
1. 火焰短而粗，結圈出火焰白亮，窯內渾濁氣流不暢，火焰受阻。窯頭側溫度升高，結圈后側筒體表面溫度也升高。
2. 窯尾溫度降低，負壓明顯上升。窯尾有漏料現象。
3. 窯頭負壓降低，并頻繁出現正壓，窯頭有返火、竄灰現象。
4. 結圈后側來料不均勻，導致主傳電機電流波動大。 影響：
1. 破壞窯的受力平衡，增加傳動機構的負荷，容易導致竄窯。
2. 降低窯內的有效容積，增加氣體及物料的運動阻力。
3. 局部高溫，破壞窯襯，影響熱交換。
4. 在清除過程中容易導致窯襯的脫落。
防止結圈的措施：
1. 嚴格控制原料成分，必須達到工藝技術要求。
2. 嚴格控制窯溫在正常工藝范圍內，避免局部長時間高溫，嚴禁高溫停窯。
3. 加強操作，保證合理的工藝參數。正常生產時，嚴禁隨意改變工藝參數。根據窯溫及時調整窯速和給料量。
4. 操作人員要統一操作，在窯況發生變化時，及時調整工藝參數。
處理方法：
1. 燒圈：冷卻及熱燒交替燒法。首先，減少或停止入窯的給料量（視結圈程度而定）加大煤氣量和風量，提高結圈處溫度，再停止噴煤氣，降低結圈處溫度，這樣反復處理使結圈受冷熱交替相互作用造成開裂脫落。
2. 冷燒：在正常生產時，在結圈部位形成低溫氣氛，使其自然脫落。
3. 冷法除圈：停窯，采用風鎬、釬子、大錘等工具，人工除圈。嚴禁損壞窯皮。
預熱器蓬料
原因：
1. 預熱器推桿故障。
2. 預熱器進口溫度過高。
3. 原料中粉塵過多。
處理方法：
1. 發現蓬料后，將故障推桿對應的檢修孔和觀察孔打開，使物料冷卻。如果推桿故障，通知檢修人員處理。
2. 如果蓬料不嚴重，將推桿操作箱的旋鈕選至“現場”，現場手動操作推桿推料，多次試推將物料推下。
3. 如果蓬料較嚴重，將故障推桿停止運轉。進行人工搗打處理，處理結束后，恢復推桿動作，先手動試推幾次，再投入自動運行。
4. 調整熱工參數，使預熱器進口溫度達到要求。
5. 檢查振動篩的篩分率。
預熱器出溫度升高口
原因：
1. 預熱器本體的物料不足或突然斷料。
2. 煤氣量引風量過大。
處理方法：
1. 檢查上料系統排除故障，迅速投料。
2. 根據生產情況調整煤氣用量和引風量。
3. 開啟摻冷風閥進行控制。
窯尾負壓過高
原因：
1. 系統引風量過大。 2. 窯內結圈。 3. 壓力表失靈。
處理方法：
1. 減少系統引風量。 2. 處理結圈。 3. 檢查儀表。
